一、进货检验

1、在专用的检验场所，专业人员使用相应的检验器具（如：千分尺、卡尺、阻燃试验、导通试验、电阻测试仪等）对原材料如下控制点进行常规检测，同时制作封样件检测外观、材料等。

检验标准按技术要求⑴、导线：线径、绝缘层厚度、导线电阻、颜色；⑵、护套：尺寸、材料、外观；⑶、端子：尺寸、材料、外观；⑷、橡胶件：尺寸、硬度、材料、外观；⑸、密封塞：尺寸、材料、外观；⑹、胶带：阻燃性，粘贴力、耐高低温；⑺、波纹管：阻燃性、尺寸；⑻、扎带：尺寸、材料、拉脱力、小弯曲直径；⑼、双绞线：绞距、线径等；⑽、热缩管：壁厚（含胶量）、阻燃性；⑾、PVC管：壁厚、内外径、材料；

2、进货检验不合格产品需保留相应信息及处置方案，同时此信息需传递至相应供应商管理部门，形成不合格品处理闭环。

3、需对批量问题常发供应商实施帮扶，并形成帮扶、提升机制。

二、原材料存放

1、仓库应有明确的仓库布置图以及原材料定置图；---必须设置不合格区域以及特殊产品临时存放区域；

2、原材料存放的仓储要求：⑴、温度和湿度要求---恒温恒湿；⑵、原材料摆放规范；⑶、原材料摆放期限要求；摆放期满后如何处置的要求；---塑料件失水脆裂、端子氧化等需重点监控；⑷、实现“先进先出”的要求；---使用软硬件，如：SAP系统；货架单边进、出方式；⑸、同种型号零部件，不同供应商产品如何区分的要求；⑹、安全气囊端子等特殊镀层产品的防尘要求；⑺、未批量产品使用原材料的存放要求---需和批量产品分开存放；

三、开线

1、建立导线剥头长度与对应端子相匹配数据库，用于指导生产，保证压接后外观；

2、剥头长度及外观需进行首末检记录以及巡检记录；长度需满足公差要求；保留记录！

3、自动剥头需进行过程能力指数测算；

4、不允许出现剥头处刀口斜切，剥头不完全现象；

5、半成品包扎需定量；如0.5mm2-1.0mm2导线100根/捆，1.5mm2-2.5mm2导线50根/捆，具体根据生产计划安排情况而定；KeSiDe

6、导线剥头后必须使用专用工装进行保护，如护线杯。不允许使用保鲜膜、塑料纸等容易损伤线芯的物品；

8、半成品使用悬挂方式物流和存放，不允许堆压！不允许有拖地现象！

9、人工穿防水塞时，开线采用半剥保证铜丝不受损伤；

四、防水塞预装

1、保证防水塞的选用匹配线径，不能出现防水塞穿好后自动脱落现象；

2、防水塞选用需符合图纸，且与端子和对应护套相匹配；

3、防水塞预装后不可出现飞丝、铜丝断裂破损以及铜丝被捻紧现象；

五、端子压接

1、模具需建立管理机制，确保使用模具生产出合格产品；⑴、模具使用前实施日常点检。需有台帐记录清晰，记录包括：模具使用次数、维修信息、保养信息等；

2、端子压接需进行常规检测项目的首末检记录及巡检记录，并保留记录以便追溯；

3、端子压接检查项目：⑴、端子压接高度、宽度测量（建立端子压接参数表）；---常规检测项目！⑵、拉脱力测量；---常规检测项目！⑶、端子剖面检测；---日生产超500次的端子中，轮流每天抽3个做剖面检测；端子压接使用次数每2万次做剖面检测；一年做一次剖面检测；（后面条件为前面的补充）⑷、接触电压降检测；---每5万次做一次检测；每年做一次检测。（先到为主）⑸、外观检测；---如：是否飞丝、有无压痕、尾料是否过长、防水塞是否压接到位、铜丝露出是否过长、端子是否变形等；

4、保证端子送料对中一致性；使用气动模具！

5、提高端子压接自动化率，包括带防水塞导线；3mm2以上可暂不考虑！

6、开展端子压接员工培训和技能比武，提升操作工熟练度，提高压接生产的一致性；

7、压接后半成品物流和存放，同样采用定量捆扎悬挂方式，不可堆放；预装后卡线可单根捆绑好后堆放，但须捆扎两处以上；堆放需规定方式和数量。

8、端子压接需进行过程能力指数测算；

9、端子自动压接机上各项功能需完全使用；---如：夹线器压力、导线抽紧器、压接压力控制

10、半成品存放周期需设定，存放期满后如何处置需设定；---重新检测并标识清楚；

六、组装

1、工装板需保证各接插件定位准确，各卡扣各附件定位准确，有附件型号、方向装配防错工装；有分支走向定位工装；同时工装板要体现图纸版本信息；

2、扎带捆扎要求：位置准确，扎带不可串动、扎带尾部保留3-5节，扎带尾部剪切圆滑；需使用专用工装；---扎带枪；

3、包扎要求：需满足《线束技术规范》要求；需使用专用工装---包卡机；

4、半成品与原材料需定点定量存放；半成品挂线架高度应根据半成品长度制作，不允许出现端子拖地、物料堆积现象；

5、现场半成品配送需定量；现场总量不得超过两捆的量；

6、一板多线时，保证工完场清；---差异件及时清理；

7、布线操作需在作业指导书上明确详细工步，保证导线条理有序；

8、作业指导书需明确异常问题反馈流程和应急计划；---如：员工操作过程中发现某导线使用偏长、偏短后如何反馈到工艺人员得知并处理；

9、总装后导线内部不允许窝线！！

10、工装板生产使用前需验收合格，验收记录需保留；工装板要及时保养，如有辅助工装等损坏需及时更换！

11、工艺设计需保证卡点之间距离大于50mm，卡点与分支间距离大于50mm；非湿区卡点若使用PVC胶带包裹，包裹需至少3圈（3mm2以下），5圈（3mm2以上）

12、工装板下方需制作防护装置，保证布线时导线不拖地；同时防护装置需及时清理；

13、工装板需放置不合格品标签（红色胶带等），员工若发现某根回路问题及时标识；不合格件应及时运送至不合格区域，并由相关人员进行不合格信息统计；

14、总装线需设置不合格品摆放区域；车间需设置不合格品返工区域；

15、包裹内有水管的线束时，不允许从水管经过处两头朝中间包裹，易造成水管打折；

16、车间需设立专门的工装板存放区域，工装板存放货架；

七、电测试

1、电测试需使用专用设备--导通测试仪；导通测试仪需能检测的项目：电性能、防水插件等密封性、卡扣等附件型号，方向是否使用正确、二次自锁是否装配到位、端子是否退位、水管是否通畅等；

2、导通测试仪使用需设定指定人员、设定人员权限；

3、导通测试后电检标签需显示以下信息：零件号、零件名称、生产日期（精到秒）、生产状态（对应的图纸版本号）、条形码、生产厂家、厂家代码等；

4、导通测试时所有插件接好后必须处于自然状态，不得使用人员手动挤压插件；

5、导通台使用前导通程序必须经过各部门评审验收，验收后需保留验收样件，同时需使用样件进行空位、错位“防错”验收！

6、导通台设计需考虑同种型号插件的防错；---如前后雨刮电机插件、电喷插件等；

7、导通台内探针、模块需每日点检，不允许出现探针歪曲、探针不回弹、模块损坏等问题；

8、不得随意打印标签；必须保证线束点检合格后方可打印标签；

9、导通测试员工不允许返工端子错位退位问题，应及时运送至不合格区域，并由相关人员进行不合格信息统计；

八、外观检测

1、电检测合格后需进行外观检测，外观检测需设定专用区域、封样件、1：1大图；大图也需体现图纸版本信息；并与工装板、检测台版本号一致；

2、检测内容：各插件端子有无损坏、附件有误漏缺损坏、线色、线径、接插件符合性等；

九、成品储存

1、成品库区设置呆滞件区域、试装件区域、不合格件区域；试装件、老状态件包装方式请区分，标识需清晰可见；---推荐颜色区分法：不合格件使用红色标签，呆滞件、试装件可用黄色标签等；

2、零件进行批次管理、有效执行先进先出；

十、其余事项

1、生产过程中不合格件需记录统计不合格信息，车间设置专用的返工区域，由专人进行返工；不合格信息需及时统计分析，并将问题形成闭环；

2、人员上岗前培训需充分、上线投入生产后需专人指导和监控；检验员需增加巡检频次！新员工不允许单独操作关键/重要工位，对新员工操作的工序重点检查；

3、使用原材料需符合奇瑞公司图纸定义，不得私自更换；

4、不定期进行生产工艺纪律检查，建议每周至少一次！！此要求为部分工序特殊要求，非全部要求；若有更新会及时通知！